Czy znasz proces produkcji kubków ceramicznych?

Widzisz tylko wykwintny wygląd porcelany, ale nie widzisz trudów pracowników. Jesteś zdumiony doskonałością porcelany, ale nie znasz wykwintnego procesu. Ubolewasz nad wysoką ceną porcelany, ale nie potrafisz docenić potu włożonego w 72 procesy wytwarzania ceramiki. Teraz pokrótce przedstawię ci, jak kamień i gleba zamieniają się w wykwintne 20-uncjowe ceramiczne kubki do kawy.

Kamień porcelanowy, kaolin, kamień kwarcowy itp. to najlepsze surowce do wypalania porcelany. Przez tysiące lat wiele szlachetnych wyrobów ceramicznych ewoluowało z tej skromnej gliny porcelanowej. Pierwszym krokiem w produkcji porcelany jest przekształcenie gliny w użyteczną glinę porcelanową.

Mając już wysokiej jakości glinę porcelanową, wykonaj odpowiednią formę.
Forma jest zazwyczaj wykonana z gipsu i służy do kształtowania podstawowego kształtu ceramicznego kubka. Precyzja i konstrukcja formy bezpośrednio determinują kształt i rozmiar ceramicznego kubka, więc ten krok wymaga wysokiego poziomu kunsztu i skrupulatnego projektu. Forma może być ponownie wykorzystana, co zwiększa wydajność produkcji.

Gdy forma jest już gotowa, następnym krokiem jest wlanie do niej półfabrykatu w celu uformowania.
Istnieją dwa rodzaje listew wykończeniowych: listwy fugowe i listwy walcowane.
Formowanie ślizgowe Formowanie ślizgowe, znane również jako formowanie odlewnicze, opiera się na właściwościach fizycznych porowatych form gipsowych, które mogą absorbować wodę. Proszek ceramiczny jest mieszany w płynną zawiesinę, a następnie wtryskiwany do porowatej formy (głównie formy gipsowej). Po wchłonięciu wody przez formę powstaje jednolita warstwa mułu o określonej grubości. Podczas procesu odwadniania i suszenia powstaje półfabrykat o określonej wytrzymałości. Ta metoda nazywana jest formowaniem ślizgowym.
Formowanie walcowe Formowanie walcowe to nowy proces opracowany z przędzenia, czyli nóż formy do przędzenia jest ulepszony do obrotowej głowicy walcowej. Podczas formowania głowica walcowa i model są obracane w tym samym kierunku z określoną prędkością wokół własnych osi. Ze względu na obrót głowicy walcowej, błoto w modelu jest walcowane i rozciągane do postaci półfabrykatu.
Podczas procesu formowania należy zadbać o to, aby wytłoczka równomiernie wypełniała każdy szczegół formy, aby uniknąć powstawania pęcherzyków powietrza i pęknięć w korpusie kubka.

Niektóre kubki ceramiczne mają złożone wzory i mogą zawierać wiele części, takich jak uchwyt i podstawa. W takim przypadku części muszą być montowane ręcznie lub mechanicznie po uformowaniu. Proces montażu wymaga od rzemieślników precyzyjnego wyrównania części i upewnienia się, że połączenia są mocne i bezszwowe.

Po złożeniu powierzchnia ceramicznego kubka ma zazwyczaj kilka szorstkich miejsc lub szwów, które należy wypolerować. Polerowanie polega na użyciu drobnego papieru ściernego lub innych narzędzi do szlifowania korpusu kubka w celu usunięcia nierówności i wad powierzchni. Proces ten należy wykonać ostrożnie, aby uniknąć uszkodzenia kształtu korpusu kubka i położyć gładką podstawę pod kolejne procesy.

Po wypolerowaniu ceramiczny kubek musi zostać wypalony po raz pierwszy, co nazywa się wypalaniem biskwitowym. Ten etap przeprowadza się w piecu w niższej temperaturze (zwykle między 900-1000 stopni Celsjusza), aby usunąć wilgoć i materię organiczną z półfabrykatu i utwardzić kubek. Powierzchnia ceramicznego kubka po wypalaniu biskwitowym ma matowobiały kolor, który jest gotowy do późniejszego procesu szkliwienia.

Szkliwienie polega na nałożeniu warstwy szklistego szkliwa na powierzchnię ceramicznego kubka po odszkliwieniu. Szkliwo może nadać ceramicznemu kubkowi połysk i kolor oraz zwiększyć jego trwałość.
Szkliwienie dzieli się na szkliwo zewnętrzne i wewnętrzne. Niektóre kubki ceramiczne są szkliwione na całej powierzchni, niektóre częściowo, niektóre raz, a niektóre kilkakrotnie. Po szkliwieniu są zupełnie inne, gładkie i błyszczące.
Grubość i jednolitość warstwy szkliwa ma bezpośredni wpływ na piękno i jakość finalnego produktu.

Po szkliwieniu, ceramiczny kubek musi zostać wypalony po raz drugi, czyli szkliwienie. Temperatura wypalania jest zazwyczaj wyższa niż w przypadku biskwitowania, osiągając 1200-1300 stopni Celsjusza. Szkliwo topi się w wysokiej temperaturze i łączy się z korpusem, tworząc gładką i twardą powierzchnię. Szkliwo jest najważniejszym etapem całego procesu produkcyjnego. Kontrola temperatury i zrozumienie czasu wypalania są bezpośrednio związane z końcowym efektem ceramicznego kubka.

Po zakończeniu wypalania szkliwa na powierzchni ceramicznego kubka utworzyła się gładka warstwa szkliwa. W tym momencie, jeśli klient wymaga dekoracji wzoru, takiej jak logo, przeniesiemy wstępnie zaprojektowany wzór na powierzchnię kubka za pomocą papieru kalkomanii.
Po nałożeniu kalkomanii ceramiczny kubek należy odczekać pewien czas, aż wzór zostanie utrwalony.

Ceramiczny kubek po naklejce musi zostać wypalony po raz ostatni, co nazywa się wypalaniem kalkomanii. Kluczem do tego procesu jest temperatura, która jest ograniczona przez kolor papieru kalkomanii i materiał ceramicznego kubka. Oznacza to, że różne kolory muszą być wypalane w różnych temperaturach, aby można było wytwarzać lepsze produkty. Temperatura wypieku powinna po prostu sprawić, że szkliwo na ceramicznym kubku zacznie się topić. W tym momencie ceramiczny barwnik na papierze kalkomanii wniknie w szkliwo. Gdy produkt ostygnie, kolor i ceramiczny kubek staną się jednym, dzięki czemu ceramiczny kubek nie wyblaknie.

Po zakończeniu wszystkich procesów wypalania kubki ceramiczne przechodzą do etapu kontroli. Inspektorzy dokładnie sprawdzą wygląd i funkcjonalność każdego kubka ceramicznego, w tym sprawdzą, czy na korpusie kubka nie ma pęknięć, pęcherzyków, różnic w kolorze i innych problemów. Kwalifikowane produkty przejdą do następnego etapu, podczas gdy produkty niekwalifikowane zostaną wybrane do przeróbki lub przetworzenia.

Opakowanie powinno nie tylko chronić ceramiczny kubek przed uszkodzeniem podczas transportu, ale także uwzględniać estetykę i wizerunek marki. Zazwyczaj ceramiczny kubek jest umieszczany w specjalnym piankowym lub papierowym materiale ochronnym, a następnie pakowany w papierowe pudełko lub pudełko prezentowe z logo marki.
Metody pakowania naszych kubków ceramicznych mogą być dostosowane do indywidualnych potrzeb, na przykład mogą to być opakowania prezentowe, opakowania z PVC, opakowania w białe pudełko itp.

Ostatnim etapem jest dostawa, która polega na wysłaniu zapakowanych kubków ceramicznych do klientów.